3）传承与创新。瑞士的机床公司既有百年老企业，也有成立三、四十年的“后起之秀”，大部分企业老板都会经历至少两到三代人。无论是子承父业还是职业经理人，基本上他们都对精密装备充满了热情与自豪，都会秉承高端与精密的理念，不断迭代产品，既有基于经验和工艺的创新（如Tornos），又有基于科学进步的创新（如威立铭）。
4）产业人才与教育。瑞士产业最重要的支撑是其教育体系。从10年级（16岁）起，超过80%的瑞士学生选择进入职业技术学校开展3-4年的“双元制” 学习。只有20%不到的学生会选择读大学。瑞士、德国和奥地利是双元制教育落实得最好的三个国家。瑞士培养工程师的大学共有两所联邦理工学院（ETH 和EPFL，具有从学士到博士学位授予权），八所应用科技大学（具有学士到硕士学位授予权）。这几所瑞士大学对学生的动手能力训练是相当扎实的。
反观我国的机床公司，在战略层面，往往把规模和销售额当作主要目标，希望通过冲量和低价策略去占领市场，再考虑提升质量（“先大后强” 战略），政府也经常通过金融、项目和土地政策去鼓励企业把规模搞大。当机床企业把销售规模做大以后，很多便进入了来钱更快的房地产行业, 不只挤垮了该领域一些有潜力的民企，自己也因为过度膨胀以失败破产告终（如沈阳机床和大连机床）。
在核心技术研发上，我国机床公司往往只停留在系统集成层面，高端的核心部件大部分依赖进口，机床结构设计趋同，即使采用最好的功能部件拼凑，也缺失竞争力和利润空间。
在传承与创新上，我国机床行业，不光国企很难迭代，管理者担任一任或两任就调离或升官，而私企也往往面临没有人接班的问题，而且老板大都把自己的小孩送去学金融管理，觉得做这一行太辛苦，也无法获得较高的社会地位。
在人才培养上，一线工人大部分是农民工，虽然在实际工作中获得了一定的实操经验，但当碰到问题时，则缺少追根究底、创造性总结和提升的能力，只能无奈地照抄和进行山寨。而到装备企业工作的大学生或研究生在校学习时接受的基本是考试式的训练，缺少动手能力和理论联系实际的能力，愿意从一线工作做起的大学生或研究生极少。此外，国企的提拔机制往往更倾向于学历而不是能力，把一些没实操经验的人提到管理岗位，所生产的产品质量便可想而知了。
78分与95分的差距
2019年，国内数控机床产业规模约为3270 亿元，占全球比重的31.5%，中国已成为全球第一大数控机床消费国。面对瑞士机床即将“断供”的舆论，有业内人士评价，当前国内机床水平已经足够军用，如果瑞士顶尖机床的水平是95分，那么我们已经达到了78分左右。
但是纵观美国对中国一系列的打压政策，从5G到芯片，到光刻机，再到现在的机床，无不反映出一个问题，那就是越是高端的工艺技术，中国科技企业就越是缺乏。而我们若想打破“卡脖子”的限制，不能只是从一两个技术入手，而是需要重塑一个科学的产业创新体系，对我国而言也是一个极具挑战性的问题。
从大学的基础研究到最后的产品是一条难以逾越的鸿沟。很多国家通过建立技术创新中心（Technology Innovation Center）试图来衔接这条鸿沟。著名的技术创新中心有德国的Fraunhofer Institute、比利时的IMEC（微电子中心）、台湾的工研院（ITRI）、日本的AIST、新加坡的ASTAR和香港的应科院（ASTRI）等。这些技术创新中心通过衔接企业的需求与大学的基础技术，把原型的技术成熟度提升到一个新档次，让企业去完成产品化的最后一公里。
瑞士与制造相关的技术创新中心有EMPA和INSPIRE，后者坐落在苏黎世的瑞士联邦理工（ETH）旁。INSPIRE共有员工70多人，每年运行经费1100万瑞士法郎，所涉及六个研究方向包括材料、制造工艺、3D打印、机床设计、工业4.0和产品测试与评估。与之匹配的大学研究所有六家：机床与制造研究所（50多研究人员）、设计、材料与制造研究所、动力系统与控制研究所、机器人与智能制造研究所、制造流程研究所。
