手持式监控系统方法可以根据时间变化(周期、数据量等)进行调整，而要在嵌入式传感器中提供同样的基于寿命周期的调整，必须在前期设计和部署阶段就给予关注，实现所需的可调整功能。无论采用何种技术，传感器元件都是很重要的，但更重要的是传感器周围的信号调理和处理电路。信号/传感器调理和处理不仅取决于具体的设备，而且取决于设备的寿命周期。这在传感器设计中涉及到多种重要考虑因素。首先，模数转换处理最好尽早进行(在传感器头部，而不是在设备之外)，以便支持系统内配置和调整。理想的传感器应提供一个简单的可编程接口，通过快速基线数据采集来简化设备设置、滤波操作、报警编程和不同传感器位置的试验。对于现有的简单传感器，即使它们可以在设备设置时进行配置，但传感器设置仍然必须做出一些牺牲，以便适应设备在整个寿命期间的维护重点的变化。例如，传感器应针对设备故障可能性较小的早期阶段进行配置，还是针对故障可能性较大且更具危害性的晚期阶段进行配置最好使用可在系统内编程的传感器，以便随着寿命周期的变化而调整配置。例如，早期的监控相对比较稀疏，功耗最低;观察到变化(警告阈值)后，重新配置为频繁监控模式(监控周期由用户设置);除了连续监控以外，还根据用户设置的报警阈值提供中断驱动的通知。
性能变化/趋势的识别
传感器适应设备寿命周期中的变化，在一定程度上取决于对基线设备响应的了解。利用简单的模拟传感器就能获得基线设备响应，即让操作人员进行测量，执行离线分析，并将此数据与适当的标志一起离线存储在特定设备和探头位置上。更好且更不易出错的方法是将基线FFT存储在传感器头部，这样数据永远不会误放。基线数据还有助于确定报警电平，该值最好也是直接在传感器上编程设置，以便在随后的数据分析和采集中，如果检测到警告或故障条件，可以产生实时中断。
数据可追溯性和文档记录
在工厂环境中，一个适用的振动分析程序可能要监控数十甚至数百个位置，无论是通过手持式探头还是通过嵌入式传感器。在一台设备的整个寿命周期中，可能需要获得成千上万条记录。预见性维护程序的完整性取决于传感器采集点的位置和时间的适当映射。为将风险降至最低，以及获得最有价值的数据，传感器应具有唯一的序列号和嵌入式存储器，并且能够给数据添加时间戳。
可靠性
上文重点讨论了现有针对过程控制和预见性维护相关的传感器振动监控方法的改善之道。就容错和监控而言，还应当细致审查传感器本身。如果传感器发生故障(性能变化)，而不是设备发生故障，该怎么办呢?或者，如果采用完全自治工作的传感器(即上文所述的理想方法)，我们对传感器持续正常工作能有多大信心呢?对于许多现有传感器，如压电传感器等，这种情况确实会造成严重的限制，因为它们无法提供任何系统内自测功能。随着时间的推移，必然会对所记录数据的一致性缺乏信心。在设备寿命晚期的关键监控阶段，实时故障通知在时间、成本和安全上都具有十分重要的意义，传感器是否仍然正常工作必然是关注的重点。高可信度过程控制程序的基本要求是能够对传感器进行远程自测。幸运的是，一些基于MEMS的传感器可以做到这一点。嵌入式数字自测能力就此填补了可靠振动监控系统的最后空白。
ADI公司的ADIS16229就是一款完全自治的无线频域振动监控器，具有上述十个关键方面所列的所有优势。ADIS16229提供嵌入式频域处理和512点实值FFT，片上存储器能够识别各种振动源并进行归类，监控其随时间的变化情况，并根据可编程的阈值做出反应。该器件提供可配置的报警频段和窗口选项，支持对全频谱进行分析，并配置6个频段、报警1(警告阈值)和报警2(故障阈值)，从而更早、更精准地发现问题。其核心是一个多轴宽带宽MEMS传感器，可配置的采样速率(最高20kSPS)和均值/抽取选项支持更精确地评估细微的振动剖面变化。该MEMS传感器提供数字自测模式，让我们对其功能和数据完整性始终保持信心。该器件为完全嵌入式且可编程，可以放在振动源附近，并且能以可重复的方式及早检测小信号，避免了使用手持式设备时各次测量之间由于位置/耦合差异而存在数据不一致的现象。
