根据各路实测结果，可以确认线路最大延迟量为20us，由此在软件设计上将各路驱动进行对等延迟优化，尽量满足驱动信号达到各输出端时基本一致，比如将A-H这路增加1.9us达到20us。这里单片机的运行速度决定了驱动器能达到的精准性。如有可能，使用汇编写这个部分是最佳的方法。汇编语言具有很好实时性，可以将误差控制在一个机器周期以内，不过使用汇编比较繁琐和复杂。实际调试中可以使用C语言编程，再利用反汇编进行调试。本实验中采用反汇编环境进行调试测算，最后将驱动时延调整到最小误差状态。
四、测试与验证
电子调速器经过实际测量与程序优化后，需要证明这种优化带来的效果。为此设计了一组对比测量，环境搭建如图3.1所示。将调速器安装上带桨叶的电机，然后通过优化程序与未优化程序激励驱动器进行比较。在相同电路，相同供电电压情况下，对比在不同转速情况下的工作电流，测量结果如表2所示。
表2 电源12V情况下相同电机相同驱动电路不同转速时工作电流对比
通过对比可以看到，不论是优化程序激励的驱动器，还是未优化程序所激励的驱动器，随着转速提高，工作电流都成倍增加。这是因为转速提高后，电机阻力成倍增加的缘故。对比相同转速情况下的电流，可以发现转速较低时，优化后的驱动器电流减少并不多，没有多大优势。而在高转速情况下，电流减少较多，优势十分明显。此外通过供电电流测量还发现优化后的驱动器电流变化平稳，没有出现大电流脉冲，减少了调速器产生的电磁干扰。可见优化设计带来了不少的好处。图4.1是根据图2.2进一步改进和缩小尺寸的驱动板，其性能进一步提升。目前该驱动板已应用到实际使用中，效率高、省电节能效果良好。
图4.1 改进的电子调速器实物
五、结论
使用任意波函数发生器可以有效检测驱动电路的延时特性，为优化设计带来明晰的方向，从而提高电路性能以及电磁兼容特性。
｜参考文献｜
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