3.软件开发
采用C#进行数字化在线测量软件研发（见图3），将测量数据采集进入计算机，软件根据工艺要求自动进行数据计算、分析及处理，原始测量数据及处理结果自动保存到网络数据库。设置不同权限对历史数据进行查询，根据需要生成可打印的原始记录或电子工卡。
图3 在线测量软件流程图
三、具体成效
1.实施效果
（1）该系统实现了在装配过程中自动采集数据、自动存储数据、自动符合性判定，消除人为目视测量误差。
（2）数据处理能力得到扩展。
（3）实现了根据测量数据进行分析并指导装配工作，减少返工次数。
（4）实现了装配数据的便捷查询。
2.装配效率（见表1）
3.经济效益
（1）单台节约人力资源成本
每小时人力成本按39.7元计算，装配效率提升后，单台节约人力成本为：
39.7元/小时×8小时/天×〔（7.6-4.8）+（1.26-0.95）+（8.1-4.6）〕天=2099.3元
项目实施后，工作者由两人变为一人，则单台节约人力成本为：
39.7元/小时×8小时/天×（7.6+1.26+8.1）天=5386.5元
项目实施后单台共节约人力成本：2099.3元+5386.5元=7485.8元
（2）测量方法改进产生的经济效益
研发成果实施前，测量人员在测量全过程中须用目视指示表测量数据的变动情况，且该方法只能测量机件装配的单一跳动值。由于测量方法的局限性，造成排故中高压压气机前轴颈（19万元/件）、高压涡轮鼓筒轴（20万元/件）大量停用现象。
研发成果实施后，测量时改为使用带数据输出的数显指示表，在测量时，由计算机自动实时采集、存储测量数据，测量结束后，自动利用最小二乘法计算机件装配的同轴度及跳动值，并进行符合性判定。测量方法改进后，每年大大降低了高压压气机前轴颈、高压涡轮鼓筒轴的停用情况，经统计，每年节约279万元左右。
四、感受体会
通过该项目的成功应用，深刻体会到先进测量仪器和传感器测量技术给生产带来劳动强度降低、工作效率提高、工作质量提升等方面的实效，同时也认识到该套系统在智能化方面还存在优化提升空间。工厂将继续对该系统进行升级优化，力争研制出一套适合国内大多数机型使用的核心机堆叠式一体化测量系统。
